盤元→退火→酸洗→抽線→打頭、斷料→輾牙→熱處理→電鍍→包裝
（一）、盤元：
1、盤元是指自廠商購入原始盤條，一個盤元主要包括以下幾個方面的參數(shù)：
A、廠牌 B、品名 C、規(guī)格 D、材質(zhì)
E、爐號或批號 F、數(shù)量/重量
2、鋼中的主要化學(xué)成份有：C、Mn、P、S、Si、Cu、Al，其中Al、Cu的含量越低越好。
（二）、退火：消除線材加工內(nèi)應(yīng)力，增加其可鍛造性。
作業(yè)流程：
1、入料：將需要處理的產(chǎn)品吊放爐內(nèi)，注意爐蓋應(yīng)蓋緊。一般一爐可同時處理7卷（約1.2噸/卷）。
2、升溫：將爐內(nèi)溫度緩慢（約3-4小時）升至規(guī)定溫度。
3、保溫：材質(zhì)1018、1022線材在680℃-715℃下保持8-10h，材質(zhì)為10B21，1039，CH38F線材在740℃-760℃下保持10-12 h。
4、降溫：將爐內(nèi)溫度緩慢（約3-4小時）降至550℃以下，然后隨爐冷卻至常溫。
品質(zhì)控制：
1、 硬度：材質(zhì)為1018、1022線材退火后硬度為HV120-170，材質(zhì)為中碳線材退火后硬度為HV120-180。
2、外觀：表面不得有氧化膜及脫碳現(xiàn)象。
（三）、酸洗：除去線材表面的一層氧化膜，同時對線材進(jìn)行表面潤滑，以利抽線。
作業(yè)流程：
1、酸洗：將整個盤元分別?入常溫、濃度為20-25%的上鹽酸槽2-3H，其目的是取出表面氧化層；
2、清水：清除線材表面的鹽酸腐蝕產(chǎn)物；
3、草酸：增加金屬的活性，以使下一工序生產(chǎn)的皮膜更為致密；
4、皮膜處理：將盤元?入磷酸鹽，鋼鐵表面與化成處理液接觸，鋼鐵溶解生產(chǎn)不溶性化合物（如Zn2Fe（Po4）2.4H2o），附著在鋼鐵表面形成皮膜；
5、潤滑劑：由于磷酸鹽皮膜的摩擦系數(shù)并不是很低，不能賦予加工時充分的潤滑性，但與金屬皂（如鈉皂）反應(yīng)形成堅硬的金屬皂層，可以增加其潤滑性能。
（四）、抽線：為了達(dá)到我們需要的線材直徑。
1、小抽線：由于一般盤元最小規(guī)格為5.5mm，而大部分小螺絲所需線徑都比較小，并且小螺絲成形時變形較大，為了減小冷拉所產(chǎn)生的加工應(yīng)力，確保線材的可加工性，將線材的冷拉分兩個階段，首先利用連續(xù)式伸線機(jī)將 盤元粗抽至一定線徑，之后退火，以消除粗抽產(chǎn)生的加工應(yīng)力。
2、大抽線：盤元經(jīng)酸洗之后，通過抽線機(jī)冷拉至所需線徑。適用于大螺絲、螺帽、牙條所用線材。
（五）、螺絲成型：將線材經(jīng)冷間鍛造（或熱間鍛造），以達(dá)到半成品之形狀及長度（或 厚度）。
作業(yè)流程：
1、六角螺栓（四模四沖或三模三沖）
（1）、切斷：通過可動的剪刀單向移動，將卡于剪模內(nèi)的線材切成所需胚料。
（2）、一沖：后沖模頂住胚料沖模擠壓胚料，初步成型，之后后沖模將胚料推出。
（3）、二沖：胚料進(jìn)入第二打模，二沖模擠壓，胚料呈扁圓狀，之后后沖模將胚料推出。
（4）、三沖：胚料進(jìn)入第三打模，通過六角三沖模仁剪切，胚料六角頭初步形成，之后，后沖模將胚料推入第三打模，切料自六角頭切斷，六角頭形成。
2、六角螺栓（三模三沖）
3、螺絲（一般頭型一模二沖）
（1）、切斷：通過可動剪刀單向移動，將卡于剪模內(nèi)的線材切成所需胚料。
（2）、一沖：打模固定，一沖模將產(chǎn)品頭部初步成型，以使下一沖程能完全成型。當(dāng)產(chǎn)品為一字割溝時，一沖模為內(nèi)凹、橢圓槽，產(chǎn)品為十字槽時，一沖模為內(nèi)凹四方槽。
（3）、二沖：一沖之后，沖具整體運(yùn)行，二沖模移向打模正前方，同時二沖模向前運(yùn)行，將產(chǎn)品最終成型。之后由后沖棒將胚料推出。
熱打：
1、加熱：于加熱設(shè)備將胚料需成型一端加熱至白熱狀態(tài)，依據(jù)產(chǎn)品規(guī)格設(shè)定加熱溫度和時間。一般3/4以下加熱7-10秒，7/8-1＂加熱15秒左右。
2、成型：將加熱后的胚料迅速移至成型機(jī)，通過后座，夾模固定，頭模沖擊胚料，加以成型?？梢愿鶕?jù)胚料的長度調(diào)整后座的距離。
3、束桿：于束桿機(jī)上利用擠壓將產(chǎn)品縮桿。 熱打也稱紅打。
（六）、螺帽成型：
作業(yè)流程：
1、切斷：由內(nèi)刀模（410）與剪切刀（301）配合，將線材切成所需胚料。
2、一沖：由前沖模（111）、沖程模（411）、后沖棒（211）配合，將變形不平的切斷胚料加以整形，并由后沖棒（211）將胚料推出。
3、二沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（611）將胚料從一沖夾至二沖，由前沖模（112）、沖程模（412）、后沖棒（412）配合，更進(jìn)一步將胚料整形，并加強(qiáng)第一沖的壓平與飽角作用，之后由后沖棒（212）將胚料推出。
4、三沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（612）將胚料從二沖夾至三沖，由前沖模（113）、沖程模（413）、后沖棒（213）配合，再次擠壓胚料，以使下沖能完全成型，之后由后沖棒（213）將胚料推出。
5、四沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（613）將胚料從三沖夾至四沖，由前沖模（114）、沖程模（414）、后沖棒（214）配合，將螺帽完全成型，并藉控制鐵屑厚度來調(diào)整螺帽的厚度，之后由后沖棒（214）將胚料推出。
6、五沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（614）將胚料從四沖夾至五沖，由前沖模（119）、脫料盤（507）配合，將成型完全的胚料沖孔，并使沖斷的鐵屑進(jìn)入打孔模下仁，而最終完成螺帽的成型。螺帽的頭部標(biāo)記在此過程形成。
(七)、輾牙：將已成型的半成品輾制或攻絲以達(dá)到所需的螺紋。實(shí)用上針對螺栓（螺絲）稱為輾牙，牙條稱為滾牙，螺帽稱為攻牙。
1、輾牙：輾牙即是將一塊牙板固定，另一塊活動牙板帶動產(chǎn)品移動，利用擠壓使產(chǎn)品產(chǎn)生塑性變形，形成所需螺紋。
2、攻牙：攻牙即是將已成型之螺帽，利用絲攻攻絲，形成所需螺紋。
3、滾牙：滾牙是以兩個相對應(yīng)的螺絲滾輪，正向轉(zhuǎn)動，利用擠壓使產(chǎn)品產(chǎn)生塑性變形，形成所需螺紋。滾牙通常用于牙條。
(八)、熱處理：
1、熱處理方式：根據(jù)對象及目的不同可選用不同熱處理方式。
調(diào)質(zhì)鋼：淬火后高溫回火（500-650℃）
彈簧鋼：淬火后中溫回火（420-520℃）
滲碳鋼：滲碳后淬火再低溫回火（150-250℃）
低碳和中碳（合金）鋼淬成馬氏體后，隨回火溫度的升高，其一般規(guī)律是強(qiáng)度下降，而塑性、韌性上升。但由于低、中碳鋼中含碳量不同，回火溫度對其影響程度不同。所以為了獲得良好的綜合機(jī)械性能，可分別采取以下 途徑：
（1）、選取低碳（合金）鋼，淬火后進(jìn)行低溫250℃以下回火，以獲得低碳馬氏體。為了提高這類鋼的表面耐磨性，只有提高各面層的含碳量，即進(jìn)行表面滲碳，一般稱為滲碳結(jié)構(gòu)鋼。
（2）、采取含碳較高的中碳鋼，淬火后進(jìn)行高溫（500-650℃）回火（即所謂調(diào) 質(zhì)處理），使其能在高塑性情況下，保持足夠的強(qiáng)度，一般稱這類鋼為調(diào)質(zhì)鋼。如果希望獲得高強(qiáng)度，而寧肯降低塑性及韌性，對含碳量較低的 含金調(diào)質(zhì)可采取低溫回火，則得到所謂“超高強(qiáng)度鋼”。
（3）、含碳量介于中碳和高碳之間的鋼種（如60，70鋼）以及一些高碳鋼（如80，90鋼）， 如果用于制造彈簧，為了保證高的彈性極限、屈服極限和疲勞極限，則采用淬火后中溫回火。
（4）、脫碳：指黑色金屬材料（鋼）表面碳的損耗。熱處理后會有脫碳現(xiàn)象，輕微脫碳是允許的，脫碳層深度影響表面硬度。脫碳層越深，表面硬度值越小。 具體檢測依據(jù)GB3098.1
作業(yè)流程： 退火（珠光體型鋼）
1、預(yù)熱處理：正火 高溫回火（馬氏體型鋼）
（1）、正火目的是細(xì)化晶粒，減少組織中的帶狀程度，并調(diào)整好硬度，便于機(jī)械加工，正火后，鋼材具有等軸狀細(xì)晶粒。
2、淬火：將鋼體加熱到850℃左右進(jìn)行淬火，淬火介質(zhì)可根據(jù)鋼件尺寸大小和該鋼的淬透性加以選擇，一般可選擇水或油甚至空氣淬火。處于淬火狀態(tài)的鋼，塑性低，內(nèi)應(yīng)力大。
3、回火：
（1）、為使鋼材具有高塑性、韌性和適當(dāng)?shù)膹?qiáng)度，鋼材在400-500℃左右進(jìn)行高溫回火，對回火脆性敏感性較大的鋼，回火后必須迅速冷卻，抑制回火脆性的發(fā)生。
（2）、若要求零件具有特別高的強(qiáng)度，則在200℃左右回火，得到中碳回火馬氏體組織。
彈簧鋼：
1、淬火：于830-870℃進(jìn)行油淬火。
2、回火：于420-520℃左右進(jìn)行回火，獲得回火屈氏體組織。
滲碳鋼：
1、滲碳：化學(xué)熱處理的一種，指在一定溫度下，在含有某種化學(xué)元素的活性介質(zhì)中，向鋼件表面滲入C元素。分預(yù)熱（850℃） 滲碳（890℃） 擴(kuò)散（840℃）過程 。
2、淬火：碳素和低合金滲碳鋼，一般采用直接淬火或一次淬火。
3、回火：低溫回火以消除內(nèi)應(yīng)力，并提高滲碳層的強(qiáng)度及韌性。 】
(九)、表面處理：
一、表面處理種類：
表面處理即是通過一定的方法在工件表面形成覆蓋層的過程，其目的是賦以制品表面美觀、防腐蝕的效果，進(jìn)行的表面處理方法都?xì)w結(jié)于以下幾種方法：
1、電鍍：將接受電鍍的部件浸于含有被沉積金屬化合物的水溶液中，以電流通過鍍液，使電鍍金屬析出并沉積在部件上。一般電鍍有鍍鋅、銅、鎳、鉻、銅鎳合金等，有時把煮黑（發(fā)藍(lán)）、磷化等也包括其中。 2、熱浸鍍鋅：通過將碳鋼部件浸沒溫度約為510℃的溶化鋅的鍍槽內(nèi)完成。其結(jié)果是鋼件表面上的鐵鋅合金漸漸變成產(chǎn)品外表面上的鈍化鋅。熱浸鍍鋁是一個類似的過程。
3、機(jī)械鍍：通過鍍層金屬的微粒來沖擊產(chǎn)品表面，并將涂層冷焊到產(chǎn)品的表面上。
二、品質(zhì)控制： 電鍍的質(zhì)量以其耐腐蝕能力為主要衡量標(biāo)準(zhǔn)，其次是外觀。耐腐蝕能力即是模仿產(chǎn)品工作環(huán)境，設(shè)置為試驗(yàn)條件，對其加以腐蝕試驗(yàn)。電鍍產(chǎn)品的質(zhì)量從以下方面加以控制：
1、外觀：制品表面不允許有局部無鍍層、燒焦、粗糙、灰暗、起皮、結(jié)皮狀況和明顯條紋，不允許有針孔麻點(diǎn)、黑色鍍渣、鈍化膜疏松、龜裂、脫落和嚴(yán)重的鈍化痕跡。
2、鍍層厚度：緊固件在腐蝕性大氣中的作業(yè)壽命與它的鍍層厚度成正比。一般建議的經(jīng)濟(jì)電鍍鍍層厚度為0.00015in～0.0005 in(4～12um).
熱浸鍍鋅：標(biāo)準(zhǔn)的平均厚度為54 um（稱呼徑≤3/8為43 um），最小厚度為43 um（稱呼徑≤3/8為37 um）。
（十）、包裝：依標(biāo)準(zhǔn)或客戶要求將產(chǎn)品予以裝袋/箱。
